Einzelcoaching

Im Einzelcoaching werden Mitarbeiter und Führungskräfte zu bestimmten Problem- und Fragestellungen in Einzelgesprächen geschult.
In diesen werden Veränderungen und Veränderungsprozesse gezielt erläutert. Damit sollen Mitarbeiter und Führungskräfte für Veränderungen gewonnen werden.

Das Ingenieurbüro Lorenz verfügt über langjährige Erfahrung in der Personalführung. Dadurch können wir in Mitarbeitergesprächen Problemstellungen erkennen und sie sensibel und gezielt ansprechen. Gemeinsam mit dem Mitarbeiter wird in einer angenehmen Gesprächsatmosphäre das Veränderungspotenzial herausgearbeitet.
Für unsere Kunden ergibt sich so die außergewöhnliche Chance, den Veränderungswiderstand von Mitarbeitern und Führungskräften zu überwinden und das hohe Erfahrungspotenzial der Mitarbeiter für Verbesserungen im Unternehmen nutzbar zu machen.













Gruppenarbeit

Unter Gruppenarbeit verstehen wir eine Arbeitsform, bei der mehrere Personen nach bestimmten Regeln und Normen eine aus mehreren Teilen bestehende Arbeitsaufgabe bearbeiten, um gemeinsame Ziele zu erreichen.
Die Gruppenmitglieder arbeiten dabei unmittelbar zusammen und verstehen sich als Gruppe. Durch Arbeitswechsel (Job-Rotation), Aufgabenerweiterung (Job-Enlargement) und Arbeitsanreicherung (Job-Enrichment) kann der Handlungsspielraum der Gruppen so erweitert werden, dass sie die Arbeitsaufgabe eigenverantwortlich durchführen.
Das Ziel von Gruppenarbeit ist, die Gruppenmitglieder in die Lage zu versetzen, „sich selbst zu organisieren“ und eine möglichst hohe Flexibilität zu erreichen. Deswegen sollten der Gruppe in gewissem Umfang Planungs- und Steuerungsaufgaben übertragen werden. Die Gruppe trägt außerdem die Verantwortung für das Arbeitsergebnis und für die Einhaltung von Vorgaben zu Zeit, Kosten und Qualität.

Das Ingenieurbüro Lorenz verfügt über langjährige und nachgewiesen erfolgreiche Erfahrung bei der Einführung von Gruppenarbeit in der Industrie.
Bevorzugt führen wir Gruppenarbeit in ausgesuchten Fertigungssegmenten ein. Dabei richten wir uns an Projektablaufplänen aus.
Nach einer Informations- und Analysephase wird eine ausgewählte Gruppe theoretisch und praktisch in den Abläufen von Gruppenarbeit geschult. Die Schulung findet in Workshop-Atmosphäre vor Ort statt. So werden nach der Schulung der Gruppenarbeitstheorie die neuen Arbeitsschritte und Arbeitsabläufe in der Produktionslinie eingeübt und optimiert. Dadurch entstehen höhere Arbeitsproduktivität und Wertschöpfung sowie neues Teamverhalten.
Unser Kunde „erhält“ eine in Gruppenarbeit geschulte Produktionsgruppe. Diese ist nachweislich produktiver – Herstellungskosten und Durchlaufzeiten werden reduziert und die Qualität verbessert. Nach dieser Erstschulung ist das Unternehmen dann in der Lage, die Gruppenarbeit auf andere Produktionsbereiche bzw. auf ein ganzes Werk auszuweiten.













Gruppenschulungen

Durch Gruppenschulungen werden Veränderungsprozesse verständlich gemacht und deren Umsetzung beschleunigt. Umsetzungsschwierigkeiten und Akzeptanzprobleme sollen dadurch im Vorfeld vermieden und ausgeräumt werden.
So können zum Beispiel Gruppen mit bestimmten Problemstellungen oder in Veränderungsprozessen gezielt geschult werden.

Das Ingenieurbüro Lorenz erreicht mit entsprechender didaktischer Vorbereitung und durch Einbeziehung aller Beteiligten sehr gute Lernfortschritte innerhalb der Gruppe, die sich praxisnah umsetzen lassen.
Unsere Kunden können bei bisher als unbeweglich angesehenen Produktionsgruppen nach entsprechender Schulung vor Ort sehen, dass diese höhere Leistungen erbringen und veränderungsbereiter sind.













KVP und Kaizen

KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess) deckt das vorhandene Potenzial der Mitarbeiter zu kontinuierlicher Verbesserung von Abläufen und Prozessen auf. Dieses wird im Sinne der Unternehmensziele eingesetzt.
KVP steigert die Qualität und das Produktivitätsniveau, reduziert Durchlaufzeiten, spart Kosten und motiviert zugleich die Mitarbeiter.
Kaizen stammt aus dem Japanischen und steht für das Streben nach jeder Art von Verbesserung im Sinne von Qualitätssteigerung. Wörtlich übersetzt bedeutet Kaizen: „Ersatz des Guten durch das Bessere.“

Das Ingenieurbüro Lorenz setzt KVP an allen Arbeitsplätzen der Produktionslinie in Einzel- und Gruppengesprächen ein, um alle Möglichkeiten der Verbesserung und alle Arten der „Verschwendung“ (japanisch: muda) aufzudecken. Wir fangen dabei mit Sauberkeit und Ordnung in der Produktionslinie an, nutzen große Verbesserungen in den Arbeitsabläufen und verbessern die Arbeitsplätze an den Montage- und Handhabungsvorrichtungen im Detail.
Für unsere Kunden ergeben sich durch den Einsatz der verschiedenen Verbesserungen im Detail und an den Abläufen große Produktivitätsfortschritte. So lässt sich die Qualität der Produkte steigern, die Herstellungskosten und die Durchlaufzeiten werden reduziert.













Lean Management

Unternehmen mit Lean Management (schlankes Management) bauen Hierarchieebenen ab, delegieren Verantwortung näher an den Kern der Wertschöpfung, optimieren Organisationsabläufe und setzen Gruppenarbeit ein. „Schlanke“ Unternehmen können eine größere Zahl an Produktvarianten mit einem hohen Qualitätsniveau produzieren. Sie sind lernende Organisationen, die sich zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) bekennen.
Lean Management verbindet die Vorteile der starren, weitgehend automatisierten Massenproduktion (Schnelligkeit, niedrige Stückkosten, große Losgrößen) mit den Vorteilen kleiner, flexibler Einheiten (hohe Flexibilität, kleine bis mittlere Losgrößen).

Das Ingenieurbüro Lorenz versteht unter Lean Management ein in allen Unternehmensbereichen entlang der Wertschöpfungskette schlankes Unternehmen.
Für unsere Kunden überprüfen wir alle Aufgaben entlang der Unternehmensabläufe auf ihre Wertschöpfung und eliminieren und reduzieren nicht wertschöpfende Tätigkeiten. Dabei verwenden wir alle gängigen Verbesserungswerkzeuge wie Lean Production, KVP, Wertstromdesign, Durchlaufzeitanalyse, Materialflussplanung und Fertigungskennziffernsystem.













Lean Production

Unter Lean Production (schlanke Produktion) versteht man eine aus Japan stammende Unternehmensphilosophie des Weglassens aller überflüssigen Arbeitsgänge in der Produktion und der Verwaltung durch eine intelligentere Organisation.
Wir verstehen unter Lean Production im Wesentlichen das Prinzip der schlanken Produktion, nämlich der Gestaltung schlanker Produktionsabläufe mit flachen Hierarchien. Ziele sind Effizienzsteigerung, Dezentralisierung und damit auch Leistungsverdichtung und geringerer Personaleinsatz.

Das Ingenieurbüro Lorenz versteht unter Lean Production einen radikalen Umbau einer Fertigung in eine moderne Linienfertigung. Nach unserem Gestaltungsansatz wird die Produktion in schlanke Abläufe und Strukturen umgebaut, der Materialfluss wird optimiert, und es werden die modernen Werkzeuge des Veränderungsmanagements eingesetzt.
Wir strukturieren Fertigungsabläufe neu, optimieren Maschinen- und Produktionslayouts und reduzieren Herstellungskosten und Durchlaufzeiten. So werden Arbeitsplätze und Arbeitsabläufe neu gestaltet und zusammengestellt. Die Arbeitsabläufe werden dabei ähnlich Montagesystemen in Japan zusammengestellt und untereinander eng vernetzt, sie werden besser getaktet und verdichten die Arbeit stark.
Für unsere Kunden zeichnet sich diese moderne Art der Produktionsorganisation durch geringere Herstellungskosten, reduzierte Durchlaufzeiten und eine verbesserte Qualität aus. Der Betrieb erreicht große Produktivitätsfortschritte und erzielt damit einen Wettbewerbsvorteil im nationalen und internationalen Vergleich.













Pilotprojekte

Pilotprojekte sind Teilprojekte in der Produktion oder im Unternehmen. Sie sind zeitlich und personell begrenzt und verfolgen das Ziel, bestimmte neue Produktionsmethoden, neue Unternehmensabläufe oder Prozesse in einem begrenzten Umfeld auf ihre Wirksamkeit und Zielerreichung zu testen.

Das Ingenieurbüro Lorenz versteht darunter die außergewöhnliche Möglichkeit des Unternehmens, neue Methoden und Abläufe außerhalb der operativen Tätigkeit „auf Herz und Nieren“ zu testen. So werden wertvolle Erfahrungen gesammelt, ohne Produktionsabläufe zu stören. Bevorzugt setzen wir Pilotprojekte bei der Realisierung neuer Produkte in Produktionslinien ein.
Unsere Kunden haben mit Pilotprojekten den Vorteil, neue Abläufe außerhalb des operativen Geschäftes zu testen und Schwachstellen vorzeitig auszuschalten. Damit wird der technologische Nutzen der Einführung neuer Arbeitsformen ohne hohe Anlaufkosten ermöglicht.













Workshops

Bei Workshops werden in einem Produktions- oder Unternehmensbereich zeitlich und personell begrenzt Veränderungen und Veränderungsprozesse erarbeitet und unterstützt.
Dabei lernen Mitarbeiter und Führungskräfte unter der Leitung der Trainer neue Unternehmens- und Produktionsabläufe kennen.

Für unsere Kunden können wir beispielsweise Probleme im Produktionsablauf oder im sozialen Miteinander mit einer im Workshop gemeinsam erarbeiteten Lösung abstellen. Ein externer Trainer mit Fachkompetenz hilft, die Probleme zu analysieren, die Diskussion sachlich zu führen und die Ziele zu formulieren.